橡膠：使用溫度處於高彈態的高分子材料，橡膠具有良好的彈性，其彈性模量僅為10MPa，伸長率可達100%～1000%，同時還具有良好的耐磨性、隔音性、絕緣性等。成為重要的彈性材料、密封材料、減震防震和傳動材料。

應用：國防、交通運輸、機械製造、醫藥衛生、農業和日常生活等各個方麵。

常用的橡膠有天然橡膠和合成橡膠。天然橡膠是由天然膠乳經過凝固、幹燥、加壓等工序製成的片狀生膠。合成橡膠主要有丁苯橡膠、順丁橡膠、聚氨酯橡膠、氯丁橡膠、丁腈橡膠、矽橡膠、氟橡膠等。

成形：將生膠經塑煉和混煉後才能使用。橡膠製品是以生膠為基礎加入適量配合劑（硫化劑、硫化促進劑、防老劑、填充劑、軟化劑、發泡劑、補強劑、著色劑等），然後再經過硫化成形獲得。橡膠製品的成形方法與塑料成形方法相似，主要有壓製成形、注射成形和傳遞成形等。

一、橡膠的壓製成形

（一）壓製成形工藝流程

橡膠的壓製成形是將經過塑煉和混煉預先壓延好的橡膠坯料，按一定規格和形狀下料後，加入到壓製模中，合模後在液壓機上按規定的工藝條件進行壓製，使膠料在受熱受壓下以塑性流動充滿型腔，經過一定時間完成硫化，再進行脫模、清理毛邊，最後檢驗得到所需製品的方法。
（1）塑煉  在一定的溫度下利用機械擠壓、輥軋等方法，使生膠分子鏈斷鏈，使其由強韌的彈性狀態轉變為柔軟、具有可塑性的狀態，這種使彈性生膠轉變為可塑狀態的加工工藝過程稱為塑煉。
（2）混煉  為了提高橡膠製品的使用性能，改進橡膠的工藝性能和降低成本，必須在生膠中加入各種配合劑。將各種配合劑混入生膠中，製成質量均勻的混煉膠的工藝過程稱為混煉。
（3）製坯  製坯是將混煉膠通過壓延或擠壓的方法製成所需的坯料，通常是片材，也可為管材或型材。
（4）裁切  在裁切坯料時，坯料質量分數應有超過成品質量分數5%～10%的餘量，結構精確的封閉式壓製模成形時餘量可減小到1%～2%，一定的過量不僅可以保證膠料充滿型腔，還可以在成形時排除型內的氣體和保持足夠壓力。裁切可用圓盤刀或衝床按型腔形狀剪切。
（5）模壓硫化  模壓硫化是成形的主要工序，它包括加料、閉模、硫化、脫模和模具清理等步驟，膠料經閉模加熱加壓後成形，經過硫化使膠料分子交聯，成為具有高彈性的橡膠製品。脫模後的橡膠製品經修邊和檢驗合格後即為成品。

（二）壓製工藝

 橡膠壓製成形工藝的關鍵是控製模壓硫化過程。
 硫化是指橡膠在一定壓力和溫度下，坯料結構中的線性分子鏈之間形成交聯，隨著交聯度的增加，橡膠變硬變韌的過程。
硫化過程的主要參數：硫化溫度、壓力和時間等。
（1）硫化溫度  硫化溫度直接影響硫化速度和產品質量。硫化溫度高，硫化速度快，生產效率就高。但是硫化溫度過高會使橡膠高分子鏈裂解，從而使橡膠的強度、韌度下降，因此硫化溫度不宜過高。橡膠的硫化溫度主要取決於橡膠的熱穩定性，橡膠的熱穩定性愈高則允許的硫化溫度也愈高。
（2）硫化時間  硫化時間是和硫化溫度密切相關的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學性能達到或接近最佳點時，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。在一定溫度下達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應有一定的正硫化時間。當膠料配方和硫化溫度一定時，硫化時間決定硫化程度，不同大小和壁厚的橡膠製品通過控製硫化時間來控製硫化程度，通常製品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時間越長。
（3）硫化壓力  為使膠料能夠流動充滿型腔，並使膠料中的氣體排出，應有足夠的硫化壓力。通常在100～140℃範圍壓模時，必須施用20～50MPa的壓力，才能保證獲得清晰複雜的輪廓。增加壓力能提高橡膠的力學性能、延長製品的使用壽命。試驗表明，用50MPa壓力硫化的輪胎的耐磨性能，較壓力在2MPa硫化的輪胎的耐磨性能高出10%～20%。但是，過高的壓力會加速分子的降解作用，反而會使橡膠的性能降低。
通常，對硫化壓力的選取應根據膠料的配方、可塑性、產品的結構等因素決定。在工藝上應遵循的原則為：製品塑性大，壓力小；製品厚、層數多、結構複雜，壓力大；薄製品壓力低。生產中欧宝官方体育app下载的硫化壓力多在3.5～14.7MPa之間，模壓一般天然橡膠製品常用壓力為4.9～7.84MPa之間。

（三）壓製模具

橡膠壓製模與一般塑料壓塑模結構相同，如圖5-27所示。
橡膠模在設計時注意如下問題：
（1）測溫孔  為保證橡膠製品的質量，硫化溫度的誤差應控製在±2℃範圍，因此，在壓製模型腔附近必須設置測溫孔。在壓製過程中，利用水銀溫度計通過測溫孔控製溫度。測溫孔應設置在型腔附近約5～10mm處。
（2）流膠槽  由於在加料時一般有5%～10%的餘量，為保證製品精度，在型腔周圍設置流膠槽，流膠槽多為R1.5～2mm的半圓形，在流膠槽與型腔之間開設一些小溝，使多餘的膠料排出。

二、注射成形工藝條件

注射成型工藝條件主要有料筒溫度、注射溫度（膠料通過噴嘴後的溫度）、注射壓力、模具溫度和成型時間。
（1）料筒溫度  膠料在料筒中加熱塑化，在一定溫度範圍內，提高料筒溫度可以使膠料的粘度下降，流動性增加，有利於膠料的成形。
一般柱塞式注射機料筒溫度控製在70～80℃；螺杆式注射機因膠溫較均勻，料筒溫度控製在80～100℃，有的可達115℃。
（2）注射溫度  一般應控製在不產生焦燒的溫度下，盡可能接近模具溫度。
（3）注射壓力  注射壓力是注射時螺杆或柱塞施於膠料單位麵積的力，注射壓力大，有利於膠料充模，還使膠料通過噴嘴時的速度提高，剪切摩擦產生的熱量增大，這對充模和加快硫化有利。欧宝官方体育app下载螺杆式注射機時，注射壓力一般為80～110MPa。
（4）模具溫度  在注射成形中，由於膠料在充型前已經具有較高的溫度、充型之後能迅速硫化，表層與內部的溫差小，故模具溫度較壓製成形的高，一般可高出30～50℃。注射天然橡膠時，模具溫度為170～190℃。
（5）成形時間  成形時間是指完成一次成形過程所需時間，它是動作時間與硫化時間之和，由於硫化時間所占比例最大，故縮短硫化時間是提高注射成形效率的重要環節。硫化時間與注射溫度、模具溫度、製品壁厚有關。